鋼鐵企業(yè)是能源消耗“大戶(hù)”，在煉焦、煉鐵、煉鋼等長(cháng)流程、多工序的生產(chǎn)工藝流程中消耗能源的同時(shí)，也產(chǎn)生了大量的二次能源。近年來(lái)，方大特鋼通過(guò)綜合利用余熱、余氣、余壓興建發(fā)電項目，大力實(shí)施節能技術(shù)改造，推進(jìn)能源循環(huán)綜合利用率最大化和能源消耗最小化，使外購電量逐年減少，實(shí)現了綠色循環(huán)發(fā)展。

變“廢”為“寶”，綜合利用

燒結余熱、干熄焦余熱、轉爐煤氣、高爐煤氣、高爐煤氣余壓、加熱爐汽化蒸汽……這些高熱值的能源如果放散，不僅會(huì )對周?chē)h(huán)境產(chǎn)生影響，也是能源的一種巨大浪費。據該公司相關(guān)負責人介紹，為綜合利用這些余熱、余氣、余壓等資源，企業(yè)先后投資建設了焦化干熄焦余熱發(fā)電、TRT高爐煤氣余壓發(fā)電、燒結余熱發(fā)電、汽輪蒸汽發(fā)電等7臺發(fā)電機組，2015年，公司自發(fā)電5.7億kwh，自發(fā)電量占總用電量的44.45%。今年1—9月份，自發(fā)電量已達4.46億kwh，占總用電量的48.15%，外購電較去年同期下降4169.65萬(wàn)kwh。目前，該公司35MW高溫超高壓煤氣發(fā)電項目也正在規劃實(shí)施中，盡最大努力變“廢”為“寶”，綜合利用。

該公司煉鋼廠(chǎng)就嘗到了變“廢”為“寶”的甜頭。煉鋼過(guò)程中，會(huì )產(chǎn)生大量的轉爐煤氣、蒸汽，他們將這些煤氣、蒸汽回收再利用，2009年已實(shí)現了“負能”煉鋼（即回收利用的能源折算標煤值大于消耗的能源標煤值）。煉鋼廠(chǎng)相關(guān)負責人介紹，他們已把提高轉爐煤氣回收量列入指標攻關(guān)項目，能源消耗越來(lái)越低，今年1-9月煤氣回收外送量已達104.03m3/t，較去年同期增加11.95m3/t，同比降成本達580余萬(wàn)元，煉鋼廠(chǎng)工序能耗已降至-17.82千克標煤/噸，同比下降2.69千克標煤/噸，降幅達17.81%。

節能改造 降低電耗

在軋鋼廠(chǎng)彈扁線(xiàn)，一根火紅的鋼坯從加熱爐送出，正勻速進(jìn)入軋機。此時(shí)，軋機旁的直流冷卻風(fēng)機自動(dòng)開(kāi)啟，為軋機降溫。當軋線(xiàn)停車(chē)時(shí)，風(fēng)機則自動(dòng)關(guān)閉。

這是軋鋼廠(chǎng)工程技術(shù)人員在前不久攻關(guān)完成的《彈扁線(xiàn)直流冷卻風(fēng)節能改造項目》在生產(chǎn)實(shí)際中的運用。改造前，軋線(xiàn)所有直流冷卻風(fēng)機是手動(dòng)控制常開(kāi)狀態(tài)，即使是軋線(xiàn)停車(chē)后冷卻風(fēng)機也處于開(kāi)啟的狀態(tài)，而這樣的風(fēng)機在彈扁線(xiàn)有28臺，造成極大的電能消耗。于是，他們利用PLC控制技術(shù)，實(shí)現了自動(dòng)控制風(fēng)機啟停。據統計，每月可節約用電成本2萬(wàn)余元。

據該公司相關(guān)負責人介紹，類(lèi)似上述的節能改造在各生產(chǎn)廠(chǎng)隨處可見(jiàn)。如：煉鐵廠(chǎng)通過(guò)實(shí)施三座高爐出鐵場(chǎng)除塵風(fēng)機改造及245m2燒結機主抽風(fēng)機變頻改造，每年節電近1400萬(wàn)kwh；焦化廠(chǎng)將地表水泵變頻裝置由手動(dòng)調節改為自動(dòng)調節，使員工在電腦上就可將水壓調節到最佳狀態(tài)，電耗下降10%……今年1—9月，該公司噸鋼綜合能耗、噸鋼綜合電耗、高爐工序綜合能耗三大主要能耗指標均進(jìn)入全國同行業(yè)排名前十名。其中，高爐工序綜合能耗同比下降10.461kgce/t，比去年進(jìn)步13名。

資源綜合利用和節能降耗，都是發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟的“重頭戲”。作為高能耗企業(yè)，方大特鋼在綠色發(fā)展理念的引領(lǐng)下，走出了一條資源循環(huán)利用與節能改造并舉，綠色循環(huán)低碳的可持續發(fā)展之路。